Pentru fabricarea ferestrelor cu geam termopan, care sunt echipate cu blocuri moderne de ferestre și uși, se utilizează în principal sticla float. Acest material practic a înlocuit de mult complet prototipurile învechite, care necesitau prelucrări suplimentare în timpul producției, erau mai scumpe și erau inferioare ca rezistență și caracteristici optice. În acest moment, peste 200 de articole de produse pe bază de sticlă float sunt produse la un preț accesibil. Acest lucru a făcut posibilă satisfacerea aproape tuturor nevoilor actuale ale pieței construcțiilor.
Descrierea metodei de producție
Formarea termică a unei benzi de sticlă pe un metal topit este cea mai răspândită și modernă metodă de producere a foii de sticlă. Esența sa constă în faptul că topirea sticlei topite dintr-un cuptor de topire a sticlei intră într-o baie plutitoare umplută cu o topitură de staniu și având o atmosferă protectoare de azot-hidrogen. la gravitație și tensiune superficială, capătă o formă cu suprafețe extrem de plane și paralele. Pentru a obține sticlă cu grosimea necesară, se efectuează fie întinderea benzii de sticlă (pentru grosimi mici), fie limitarea răspândirii sticlei topite (pentru grosimi mari). De regulă, sticla flotată are o grosime de 3 până la 19 mm. Din punct de vedere tehnic, este posibil să se producă sticlă cu o grosime mai mică de 1 până la 25 mm, dar în construcții se recomandă utilizarea unei grosimi de sticlă de cel puțin 3 mm.
În 1952, firma britanică Pilkington a început cercetările privind obținerea unei benzi continue de sticlă pe un metal topit, în 1959 - a anunțat dezvoltarea unui nou proces industrial și a inițiat astfel o creștere rapidă a producției de sticlă de înaltă calitate.
În 1959, Institutul de Stat al Sticlei din URSS și filiala sa din Saratov au început lucrările de dezvoltare privind crearea unui proces independent de plutire. În același timp, s-au desfășurat lucrări în acest departament din Ucraina la uzina Avtosteklo (Konstantinovka), unde ulterior au fost puse în funcțiune trei instalații de plutire. Primele două linii - TPS-1500 și TPS-3000 cu o lățime de bandă de 1500 și respectiv 3000 mm - au făcut posibilă producerea sticlei lustruite cu grosimea de 6-7 mm, a treia a fost o linie specializată pentru producția de sticlă cu o grosime de 6 până la 20 mm, proiectată de Biroul de Proiectare al Institutului de Stat al Sticlei, utilizând certificate de autor fabricate "Autoglass".
În 1974, compania americană Pittsburgh Plate Glass (PPG) și-a brevetat metoda de producere a sticlei flotante (brevetul SUA 3843346), diferită de metodele Pilkington și de dezvoltarea internă. Astăzi, există trei metode float fundamental diferite pentru producerea sticlei.
1. Metoda de la Pilkington - alimentarea cu sticlă topită din cuptorul de topire a sticlei către baia de topitură se realizează prin metoda de drenaj liber de-a lungul unei tăvi înguste distanțate de suprafața staniei la o anumită distanță. Banda de sticlă turnată este îndepărtată din baia de topitură la primul arbore al cuptorului de recoacere (camera de zgură) cu o temperatură de 600-615 ° C și se ridică deasupra pragului de ieșire (din cotul benzii); nivelul de staniu din baie este cu 8-10 mm sub prag.
2. Metoda de turnare în două etape - dezvoltat de filiala Saratov a Institutului de Stat al Sticlei. Banda de sticlă iese din baia topită fără a se apleca pe un suport gaz-aer (pernă) la o temperatură mai mare de 650 ° C.În acest caz, nivelul de staniu din baie este cu 2-3 mm mai mare decât nivelul pragului, care se realizează prin utilizarea inductoarelor electromagnetice, dezvoltate tot de institut (certificatele de autor ale URSS 248917, 392674). Pe perna gaz-aer are loc a doua etapă a formării benzii, unde este răcită. Acest lucru asigură fixarea finală a formei sale geometrice, după care banda este transferată la rolele de recepție ale cuptorului de recoacere. Avantajul metodei de turnare în două etape este posibilitatea transferării benzii de sticlă la rolele de recepție ale cuptorului de recoacere cu o temperatură mai mică (570-580 ° C), care este cu 20-35 ° C mai mică decât în procesul Pilkington. , și asigură mai sigur siguranța suprafeței inferioare. În ceea ce privește procesele de reducere a oxizilor de staniu, deoarece temperatura staniului la ieșirea din baia de topitură este cu aproximativ 50 ° C mai mare și este de aproximativ 650 ° C, procesele de reducere a oxizilor de staniu sunt mai intense, ceea ce crește calitatea suprafața inferioară a panglicii de sticlă.
3. O metodă pentru producerea sticlei flotante dezvoltată de PPG - diferă în unitatea de turnare a sticlei topite din cuptorul de sticlă în baia de topitură. Această metodă asigură furnizarea de sticlă topită din cuptor către baia topită sub forma unui strat orizontal pe suprafața metalului topit la același nivel cu stratul transferat. Utilizarea acestei metode face posibilă producerea unei benzi de sticlă fără geam într-o „baltă”, i. E. fără a încălca laminaritatea straturilor masei de sticlă furnizate, ceea ce asigură producția de sticlă (atât groasă, cât și subțire nominală) cu performanțe optice ridicate.În timpul procesului de turnare a produselor cu răcire suficient de rapidă, apar stresuri în sticlă, distribuite inegal în produs, care afectează negativ rezistența sa mecanică. Pentru a ameliora aceste solicitări, se utilizează un tratament termic suplimentar - recoacerea sticlei, care este o etapă necesară a procesului tehnologic.
Procesul de recoacere include următoarele etape:
- încălzirea (sau răcirea) produsului la temperatura de recoacere - efectuată la o viteză maximă care nu provoacă ruperea sticlei;
- menținerea la temperatura de recoacere înainte de îndepărtarea aproape completă a tensiunilor temporare - temperatura de menținere este aleasă astfel încât să se prevină deformarea produselor, dar în același timp să se asigure o rată suficient de mare de relaxare a stresului;
- răcire lentă până la temperatura mai mică de recoacere la o rată care nu permite apariția unor noi solicitări;
- răcire rapidă la o rată limitată doar de rezistența la căldură a produsului.
Urmează tăierea și ambalarea sticlei.
Metoda 2: suflarea sticlei
În această metodă de formare a sticlei, sticla topită este suflată într-un balon cu ajutorul unui tub de suflare. Este utilizat pentru producerea de sticle și alte recipiente.
Cum functioneaza?
Inflația se referă la procesul de extindere a unei bucăți de sticlă topită prin injectarea unei cantități mici de aer în ea. Deoarece atomii din sticla lichidă sunt legați de legături chimice puternice într-o rețea dezordonată și dezordonată, sticla topită este suficient de vâscoasă pentru a fi suflată. Pe măsură ce se răcește, se întărește încet.
Pentru a facilita procesul de suflare, duritatea sticlei topite este mărită prin modificarea ușoară a compoziției sale. Se pare că adăugarea unei cantități mici de Natron face sticla mai greu de suflat. (Natron este o substanță naturală care conține decahidrat de carbonat de sodiu și bicarbonat de sodiu.)
Când sunt suflate, straturile de sticlă mai groase se răcesc mai lent decât cele mai subțiri și devin mai puțin vâscoase decât cele mai subțiri. Acest lucru permite producerea de sticlă suflată de grosime uniformă.
În ultimele decenii au fost dezvoltate tehnici mai eficiente și mai eficiente de suflare a sticlei. Cele mai multe dintre ele implică aceiași pași:
Pasul 1: Așezați paharul într-un cuptor și încălziți-l la 1300 ° C pentru a fi flexibil.
Pasul 2: Așezați un capăt al tubului de suflare într-un cuptor și rotiți-l peste sticla topită până când o „picătură” de sticlă aderă la acesta.
Pasul 3: Rulați sticla topită peste o marver, o placă metalică plană, care este fabricată din oțel lustruit, grafit sau alamă și atașată la o masă din lemn sau metal. Marverul este folosit pentru a controla forma și temperatura sticlei.
Marver este folosit pentru a modela sticla
Pasul 4: Suflați aer în țeavă pentru a crea o bulă. Adunați mai mult pahar deasupra acestei bule pentru a face o bucată mai mare. După ce sticla a atins dimensiunea dorită, fundul este gata.
Pasul 5: Atașați sticla topită la o tijă de fier sau oțel inoxidabil (cunoscută în mod obișnuit ca o plumbă) pentru a forma și a transfera o bucată goală de la suflantă.
Pasul 6: Adăugați culoare și design prin scufundare în sticlă colorată spartă. Aceste bucăți zdrobite aderă rapid la sticla de bază datorită temperaturii ridicate. Modele complicate și detaliate pot fi construite folosind un baston (tije de sticlă colorate) și murrine (tije tăiate în secțiune transversală pentru a dezvălui modele).
Pasul 7: Luați produsul înapoi și rotiți-l din nou pentru a-i da forma dorită.
Pasul 8: Scoateți sticla din tubul de sticlă folosind o pensetă din oțel. De obicei, fundul sticlei suflate este separat de tubul rotativ de suflare. Poate fi scos din tubul de lipit cu o singură atingere.
Pasul 9: Așezați sticla suflată într-un cuptor de recoacere și lăsați-o să se răcească câteva ore. Pentru a evita crăparea accidentală, nu o expuneți la schimbări bruște de temperatură.
Sticlă suflată romană din secolul al IV-lea d.Hr.
Această metodă necesită multă răbdare, perseverență și îndemânare. O echipă de producători de sticlă cu experiență este necesară pentru a crea piese complexe și mari.
Proprietăți de sticlă plutitoare
Una dintre cele mai importante caracteristici ale sticlei flotante incolore și mai ales transparente este transmisia direcțională a luminii. Cu cât valoarea acestui coeficient este mai mare, cu atât transparența sticlei este mai mare și nuanța de culoare este mai mică. Pe măsură ce crește grosimea sticlei flotante convenționale, incolore, transmisia direcțională a luminii scade, iar nuanța verzuie sau albăstruie a sticlei devine mai vizibilă. În special la ochelarii transparenți, acest lucru nu este cazul: cu o creștere a grosimii sticlei, coeficientul de transmisie direcțională a luminii practic nu se modifică. Diferența dintre sticla float incoloră, în special transparentă și obișnuită, este deosebit de vizibilă dacă vă uitați la capătul paharului: o nuanță de culoare pronunțată se observă în sticla incoloră și practic nu există o nuanță de culoare în sticla transparentă. Coada depinde de compoziția materiilor prime. Deoarece marii producători de sticlă termolucidă incoloră lucrează, de regulă, pe compoziții similare și au o tehnologie bine dezvoltată pentru curățarea materiilor prime, ochelarii de la diferiți producători au aproximativ aceleași valori ale transmitanței direcționale a luminii, dar pot avea diferite nuanțe de culoare.
Sticla colorată (vopsită în masă) lustruită termic se caracterizează prin capacitatea de a transmite și absorbi selectiv lumina și energia solară în diferite regiuni ale spectrului, care se datorează culorii sale. Comparativ cu sticla decolorată, ochelarii colorați transmit întotdeauna mai puțină lumină și absorb mai bine, prin urmare sunt adesea numiți „protecție împotriva luminii”, „protecție solară”, „reglare solară” etc.
Odată cu creșterea grosimii sticlei colorate, capacitatea sa de a transmite lumina scade semnificativ, iar absorbția, în consecință, crește. Vizual, acest lucru se manifestă prin faptul că ochelarii subțiri au o nuanță mai deschisă, cele groase - una mai închisă. Acest lucru trebuie luat în considerare în cazurile în care este necesară uniformitatea culorii, de exemplu, atunci când se vitrează fațadele clădirii. În plus, culoarea sticlei este influențată semnificativ de compoziția chimică a sticlei, care depinde, în special, de compoziția cantitativă și calitativă a coloranților adăugați. Fiecare companie de producție lucrează cu propriile compoziții, astfel încât gama de ochelari de culoare produse în prezent este foarte largă. Modificările compoziției sticlei, care pot fi cauzate de diferite motive tehnologice, pot duce la faptul că două loturi de sticlă colorată de aceeași marcă prețioasă și aceeași grosime, realizate de același producător, dar în momente diferite, pot diferi în mod vizibil în ceea ce privește culoarea .
Fabricarea de tipuri speciale de produse din sticlă
Producția de sticlă nu se limitează la foi dreptunghiulare. Industria modernă a sticlei furnizează pieței o gamă largă de produse din sticlă utilizate în diferite sectoare ale economiei naționale și în viața de zi cu zi.
- Sticla mașinii. Principala cerință pentru geamul exterior al mașinii este rezistența geamului și absența pericolului de împrăștiere a fragmentelor într-un accident. Prin urmare, producția de sticlă automată se desfășoară în două etape: turnarea a două semifabricate de sticlă identice și lipirea acestora folosind o folie specială. Rezultatul este o construcție multistrat, fixată împreună cu bandă adezivă. Într-un accident, bucăți de geamuri sparte rămân agățate pe pelicula interioară, iar riscul de rănire cauzat de sticla spartă este minimizat.
- Recipiente din sticlă. Producția de containere din sticlă - cutii, sticle și alte recipiente - ne permite să furnizăm ustensilele necesare pentru o serie de sectoare ale economiei, în primul rând alimentară și farmaceutică. Procedura de fabricație se reduce la următoarele etape: obținerea unei topiri de sticlă; turnarea containerelor de o anumită formă și volum; întărirea produselor rezultate.
- Sticlă armată. Producția de sticlă armată include formarea simultană a unei foi cu introducerea unei plăci metalice sau polimerice de armare în ea. Acest lucru conferă foii o rezistență mecanică și o rezistență mai mari la sarcinile de șoc, la încovoiere și la solicitări de rupere.
- Fibră de sticlă. Recent, producția de fibre optice de sticlă ia amploare. Este utilizat în diferite domenii ale ingineriei electrice și a fibrelor optice pentru a transmite imagini video. Fibra optică constă dintr-o serie de fire de sticlă transparente formate în fascicule de cablu. Sudarea filamentelor de sticlă transmisoare se efectuează cu ajutorul echipamentului special.
- Sticlă colorată. Producția de sticlă colorată este cunoscută de mai bine de o sută de ani. Culoarea necesară este dată topiturii de sticlă cu ajutorul diferiților aditivi. Cel mai adesea, acestea sunt mangan, cobalt și alte metale care pot intra într-o reacție chimică cu principalele ingrediente din sticlă.
După cum puteți vedea, industria modernă a sticlei este o producție de înaltă tehnologie care produce zeci de soiuri de produse. Datorită progresului științific și tehnologic, cele mai noi clase și tipuri de sticlă cu caracteristici fizice și chimice îmbunătățite și destinate utilizării într-o mare varietate de industrii sunt furnizate în mod regulat pe piața mondială.
Evaluează articolul:
Evaluare: 0/5 - 0 voturi
Aplicarea sticlei flotante
Sticla float este principalul material translucid utilizat în construcții și poate fi folosit ca produs finit pentru geamurile directe ale diferitelor structuri de construcții. Cu toate acestea, în ultimii ani, creșterea cerințelor de confort și siguranță a dus la faptul că mai mult de 70% din sticla lustruită termic produsă în prezent este trimisă la prelucrări ulterioare: acoperire, călire, producție de sticlă multistrat, termopan ferestre etc.
Alegerea tipului de sticlă lustruită termic (incoloră, în special transparentă, colorată) este determinată de scopul specific al aplicării sale. Sticla incoloră este utilizată pentru vitrarea diferitelor structuri translucide, care nu au cerințe speciale pentru transmiterea luminii.
Fabricarea materiilor prime
În producția de sticlă, următoarele substanțe chimice pot fi utilizate ca principal material: oxizi, fluoruri sau sulfuri. Tehnologia clasică, cea mai comună, implică utilizarea nisipului de cuarț (până la 70% din masa totală) ca ingredient principal, care conține o cantitate mare de oxid de siliciu SiO2. Dolomitele și calcarele, precum și sulfatul de sodiu sunt utilizate ca componente suplimentare.
Oxizii care formează sticlă sunt adăugați amestecului ca catalizator și accelerator al procesului de formare a sticlei. În plus, pentru a conferi sticlei produse unele proprietăți necesare, sunt introduse componente suplimentare în compoziția sa - materiale de colorare realizate pe bază de mangan, cobalt, crom; clarificatoare din salpeter sau oxid de arsen.
În funcție de principalele materii prime care formează sticlă și componente suplimentare, sunt disponibile următoarele tipuri de sticlă:
- Silicat. Producția lor se bazează pe oxid de silicat SiO2. Principala varietate utilizată astăzi peste tot în viața de zi cu zi și în industrie. Acestea sunt geamuri și geamuri, oglinzi, ecrane TV și monitoare de computer.
- Sodiu-calciu. De asemenea, acest tip de sticlă se numește „sticlă de sodă” sau „sticlă cu coroană” și se caracterizează prin ușurința de topire și moliciune, ceea ce îl face ușor de prelucrat. Este adesea folosit pentru fabricarea de piese mici de modele complexe sau în artele decorative.
- Potasiu-calciu sau potasiu. Se caracterizează prin refractare și duritate. Producția de sticlă de potasiu a necesitat o cantitate mare de lemn - principala materie primă pentru potasiu. Pentru a obține un kilogram de potasiu a fost necesar să arzi o tonă de copaci, de aceea acest tip de sticlă a fost numit și „sticlă de pădure”. Până în secolul al XVIII-lea în Rusia, sticla de potasiu era principalul soi produs de industria internă a sticlei.
- Conduce. În viața de zi cu zi, acest tip de sticlă este mai cunoscut sub denumirea de „cristal”. Producția de cristal diferă de tehnologia tradițională prin adăugarea de oxid de plumb ca o componentă suplimentară. Ca rezultat, se obțin produse din sticlă grea, care au un luciu strălucitor și capacitatea de dispersare - descompunerea unui fascicul de lumină în componente separate. Drept urmare, atunci când trece prin cristal, lumina începe să se joace cu toate nuanțele curcubeului.
- Borsilicat. Diferă în ceea ce privește rezistența mecanică ridicată la diferite influențe agresive: refractare, imunitate la medii acide și alcaline, schimbări bruște de temperatură. Acest lucru se realizează prin introducerea oxidului de bor în compoziția masei de sticlă în timpul procesului de fabricație. Prețul de cost al sticlei borosilicate este mai mare decât cel al sticlei simple cu silicat, dar proprietățile sale mecanice ridicate compensează mai mult decât acest dezavantaj. Este utilizat pentru fabricarea articolelor din sticlă medicală și de laborator.
Descrierea metodei de producție
Întinderea verticală a sticlei (VVS) este un grup învechit de metode de formare a foii de sticlă, a cărei esență este că din partea de lucru a unui cuptor de topire a sticlei, masa de sticlă vâscoasă, răcită intens cu ajutorul frigiderelor, este treptată treptată de aparate speciale sub forma unei benzi continue. După tipul unității de turnare, se disting întinderea „barcă” și „fără barcă”. În metoda barcii de întindere verticală a sticlei (LVVS), se folosește un corp special de modelare - o „barcă”, care este o bară dreptunghiulară din material refractar cu o tăietură longitudinală - o fantă. Când barca este cufundată forțat în sticla topită, aceasta din urmă este stoarsă peste ea sub formă de ceapă, din care banda de sticlă este continuă extrasă prin intermediul unui sistem de role rotative ale mașinii de întindere (rolele interacționează cu banda întărită). Pentru a intensifica răcirea și întărirea benzii, răcitoarele de apă sunt instalate pe ambele părți ale acesteia. Dezavantajul acestei metode este calitatea scăzută a suprafeței benzii de sticlă, datorită formării bandelor longitudinale, în funcție de starea bărcii. fantă.
Întinderea verticală a sticlei fără barcă (BVVS) se efectuează direct de pe suprafața liberă a sticlei topite ca urmare a reglării optime a vâscozității acesteia (pentru a forma o ceapă) prin ecranarea unității de turnare (oglindă de sticlă) cu dispozitive de protecție și racitoare de apa. Pentru formarea și menținerea laturilor benzii de-a lungul marginilor sale, sunt instalate role de rotație forțată care formează margele, iar restul procesului este similar cu tragerea bărcii. Această metodă oferă o calitate superioară a suprafeței panglicii de sticlă decât metoda LVVS, cu toate acestea, neomogenitatea compoziției chimice a sticlei topite și fluctuațiile de temperatură pe suprafața panglicii trase adesea duc la distorsiuni optice mari în sticlă. Sticla incoloră și colorată (vopsită) este produsă prin metoda de întindere verticală. Grosimea obișnuită a sticlei trase este de la 2 la 12 mm, cu toate acestea în construcții se recomandă utilizarea sticlei cu o grosime de cel puțin 3 mm.
Proprietăți de sticlă trasă
Ca și în cazul sticlei lustruite la căldură, principalii indicatori care caracterizează calitatea sticlei trase sunt transmisia direcțională a luminii, distorsiunea optică și defectele de aspect.
Valoarea coeficientului de transmitere a luminii direcționale a sticlei întinse incolore, de regulă, este cu 1-2% mai mică decât cea a sticlei incolore lustruite la căldură cu aceeași grosime. Acest lucru se datorează faptului că, în producția de sticlă întinsă, sunt utilizate de obicei materii prime de calitate slabă (cu un conținut mare de impurități). Cu toate acestea, dacă este necesar, este posibil să se realizeze sticlă desenată cu caracteristici optice similare cu cele ale sticlei flotante incolore și mai ales transparente.
În ceea ce privește distorsiunile optice, sticla trasă este semnificativ inferioară sticlei lustruite la căldură.Potrivit acestui indicator, sticla întinsă este considerată cea mai bună, în care distorsiunile optice nu sunt observate la vizualizarea ecranului „zid de cărămidă” la un unghi de 45 ° Numărul defectelor de aspect în sticla întinsă este de obicei mai mare decât în sticla lustruită la căldură, totuși producția unor tipuri de sticlă decorativă este considerată mai degrabă un avantaj decât un dezavantaj.
Distorsiunile optice și defectele de aspect (defecte de sticlă) sunt caracteristici importante ale sticlei termopulite. Prezența acestor defecte se datorează tehnologiei de producție, prin urmare prezența lor în sticlă este permisă, dar este strict reglementată cantitativ de standardele naționale și internaționale, condiții tehnice și standarde ferme.
Impact asupra mediului
Principalul impact asupra mediului al producției de sticlă provine din procesele de topire, care eliberează diferite gaze în atmosferă.De exemplu, arderea combustibilului sau a gazelor naturale și descompunerea materiilor prime duc la emisia de dioxid de carbon.
În mod similar, descompunerea sulfaților în materiale discontinue produce dioxid de sulf, ceea ce contribuie la acidificare. Când compușii de azot se descompun, se eliberează oxizi de azot, ceea ce contribuie la acidifiere și la formarea smogului. În plus, tone de particule sunt emise în atmosferă în timpul evaporării din materii prime și componente topite.
Alți factori, cum ar fi emisiile de compuși organici volatili și generarea de deșeuri solide în timpul fabricației, cauzează, de asemenea, probleme de mediu.
Cu toate acestea, sticla reciclată poate rezolva multe dintre aceste probleme. Poate fi procesat de mai multe ori fără pierderi semnificative de calitate. La fiecare 1000 de tone de sticlă reciclată poate rezulta o reducere de 300 tone a emisiilor de dioxid de carbon și o economie de energie de 345.000 kWh.
La o scară mai mică, reciclarea unei sticle de sticlă poate economisi suficientă energie pentru a alimenta o lampă LED de 20 de wați timp de o oră.
În timp ce ambele tehnologii de producție s-au îmbunătățit semnificativ în ceea ce privește eficiența, reducerea în continuare a emisiilor de particule de praf, dioxid de carbon și dioxid de sulf este încă o provocare majoră de mediu în producția de sticlă plană.
Aplicații de sticlă desenată
În construcția modernă, există două domenii principale de utilizare pentru sticla întinsă:
- geamurile obiectelor care nu au cerințe ridicate pentru distorsiunea optică. Acestea pot fi fie obiecte de uz casnic (depozite, sere etc.), fie ferestre în clădiri rezidențiale. În aceste scopuri, se utilizează sticlă desenată incoloră de producție în serie;
- proiectarea decorativă a clădirilor și a interioarelor (ferestre, uși, pereți despărțitori etc.). În aceste scopuri, se utilizează diferite tipuri de ochelari colorați sau incolori, special fabricați în cantități mici.
- Pentru a spori efectul decorativ, sticla întinsă poate fi supusă unei prelucrări suplimentare: aplicarea anumitor tipuri de acoperiri, diferite tipuri de decor etc.
- în unele cazuri, pentru a crește siguranța, izolarea termică și fonică a sticlei, sticla trasă poate fi întărită sau utilizată într-o compoziție de sticlă laminată și unități de sticlă, dar acest lucru nu este recomandat, deoarece duce la o creștere semnificativă a distorsiunii optice de produse.
